精益生產管理

▌一、什么是5S？

5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”。因日語的羅馬拼音均以"S"開頭，所以簡稱5S（注：日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

▌二、5S管理的起源與發展

5S來源于日本的一種家庭模式，針對地、物提出了整理、整頓的概念。日本企業將其引進內部管理運作，逐漸增加其余3個S，形成了如今的5S。

5S管理是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。

日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。

在國內，有些公司在此5S基礎上又加入安全(SAFETY)，節約(SAVING)，形成6S,7S；甚至再加入效率(SPEED)，服務(SERVICE)，堅持(SHIKOKU)，形成8S，9S，10S，最多達到12S。但是萬變不離其宗，都是從“5S”里衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。

▌三、5S的定義與目的

5S管理之整理（SEIRI）

定義：將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的；把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；不必要的東西要盡快處理掉。

目的：騰出空間，空間活用 ，防止誤用、誤送 ，塑造清爽的工作場所。

5S管理之整頓（SEITON）

定義：對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。明確數量，并進行有效地標識。

目的：工作場所一目了然；整整齊齊的工作環境；消除找尋物品的時間；消除過多的積壓物品 。

5S管理之清掃（SEISO）

定義：將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗的環境。

目的：消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮，穩定品質，減少工業傷害 。

5S管理之清潔（SEIKETSU）

定義：將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。　

目的：維持上面3S的成果。

5S管理之素養（SHITSUKE）

定義：通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。　　

目的：培養具有好習慣、遵守規則的員工；提高員工文明禮貌水準；營造團體精神 。

▌四、如何開展5S活動？

■5S管理之整理（SEIRI）推進的原則和方法

定義：所謂“整理”是將活動主體作一番清理，主要在于區分需要與不需要，然后將不需要的東西予以處置。

目的：分清要與不要物，使條理分明；處置不要物，空間活用；找出發生根源，防止再發。

對象：工作場所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工設備、工具等。

推進步驟：

第一步：現場檢查（對工作場所進行全面性檢查）

※對所有的場所進行檢查，如車間、辦公區、通道、衛生間等；

※對場所所有物品進行檢查，包括看的見的與看不見的，如文件柜頂部、辦公桌底部、機臺內部等 ；

※記錄檢查結果。

第二步：定點攝影 （攝影作戰）

※ 在同一地點、同一方向、不同時間點將工廠不符合5S原則之處的、看不見的地方拍攝下來，并在大家都看得見的地方展示出來。

※利用面子文化，把好的不好的公布，激發改善意愿；

第三步：制定要與不要的判定標準

※注意區分 主觀的想要 ≠ 客觀的需要

第四步：制定“場所”的基準

※ 根據物品使用頻率，決定存放區域

第五步：建立審查制度

※ 建立審查制度

按物品價值決定審查級別；

一級審查，價值低于500元的，直接處理；

二級審查，價值大于500元的，讓主管審查，看其他單位是否可用，如無用則處理。

第六步：紅牌作戰

※成立紅牌作戰小組，將企業內需整理的地方，尚需改善的問題點用紅牌標貼出來，促進改善。

紅牌作戰要點：

? 不要讓現場的人自己貼；

? 不要貼在人身上；

? 理直氣壯地貼，不要顧及面子；

? 紅牌要掛在引人注目處；

? 有猶豫的時候，請貼上紅牌；

? 掛紅牌要集中，時間跨度不可太長；

? 可將改善前后的對比攝下來，作為經驗和成果向大家展示

? 掛紅牌的對象可以是：設備、搬運車、踏板、工夾具、刀具、桌椅、資料、模具、備品、材料、產品、空間等。

第七步：清理非必需品

※將非必需品集中放置在專門的區域，貼上紅牌；根據審查權限，進行判定；

※設定判定期限，避免5S整理活動拖延；

※對于暫時無法判定的物品，找專門區域臨時存放，根據期限再次判定；

※ 對判定有用的物品，要及時去除紅牌，撤出該區域，并說明向物品所屬部門說明判定理由。

第八步：處理非必需品

第九步：每天例行檢查并整理

※現場在不斷的變化，需要性也在不斷變換，養成每天例行整理的習慣；

※做成現場整理點檢表，每天自我點檢；發現問題立刻改善。

■5S管理之整頓（SEITON）推進的原則和方法

定義：所謂“整頓”是將主體中的要物，依需求量及工作形態需求，正確的放置、標識。

對象： 整理后留下來有用的東西。

原則：易取、易放、易管理、定位、定容、定數量

第一步：分析現狀

※ 為什么存取物品需要那么多時間？

不知道取的物品叫什么？

不知道要取的東西在哪里？

存放地點太遠、地點太分散；

存放地點物品太多，難以找到；

不知道有沒有，或目前狀態；

對物品名稱、分類、放置情況進行規范化分析，找出問題所在，對癥下藥。

第二步：物品分類

第三步：決定放置場所，布置工作流程

※ 物品放置場所原則上要100%設定；

※ 先用電腦模擬或沙盤來演練；

※ 一般遵循：綜合原則，就近原則，流程化原則，立體原則，安全原則，彈性原則等等。

第四步：規定放置方法

※ 以類別形態決定產品放置方法：

按產品類別放置: 將某個型號產品零件歸類放置；

按產品機能放置：將各型號皮帶歸類放置；

立體放置：充分利用空間；

※ 先進先出；

※ 危險品隔離放置；

第五步：對現場劃線，定位

※ 劃線用色帶寬度：

主通道 10厘米，次通道或區域線5~7厘米；

人行通道 80厘米以上；

單向車行通道 車最大寬度 60厘米以上；

雙向車行通道 兩車寬度和 90厘米以上。

※ 常見定位方式：油漆，膠帶，瓷磚，柵欄等。

※ 定位基本原則：容易清掃，容易操作，容易檢查

第六步：對物品和放置場所進行一對一的標識

※物品和放置場所原則上要一對一標識；

※標識可以采用多種形式，但區域內要統一；

標識板

標識線(涂漆)

5S地圖

顏色策略

形跡策略

大的區域平面圖

方法一 常近少遠

常近少遠，依使用頻率來決定放置場所和位置。

清楚什么物品，在哪里、有多少。

在需要的時候能立即找到需要的物品。

方法二 劃線定位，規定區域

方法三 調整位置，單向流動

按工序順序流動

關鍵工序先行

避免往復迂回運輸

先進先出

方法四 四定法

定置：箱、柜、框、桌、椅位置不動

定位：周轉箱車、工件、材料位置固定

定量：不多不少、按規定數量盛放

定點：貨架上、箱柜內物品定點放置

方法五 形跡管理

形跡管理，取之明白，歸之了然。

按原物的大小形狀畫出，取之可知，歸可就位。

將周轉箱位置畫出，使“出”與“入”位置 一目了然

清掃用具吊掛架，用完后容易復位。

方法六 四號定位 五五碼放

庫存物資按庫、架、層、位或區、場、堆、點四位編號；

物資擺放盡可能做到五五成方、五五成堆；

帶孔的五五成串，帶腿的五五成捆。

取用時可按編號找尋，過目知數。

方法七 色彩管理 直觀透明

主 通 道：暗紅色

廢 品 區：大紅色

運輸設施：桔黃色

起重設施：黃黑相間

自來水管：黑色色環

煤氣管道：中黃色環

蒸氣管道：大紅色環

暖氣管道：銀灰色環

方法八 愚巧化 （防呆法，放錯法）

愚巧法：又稱防呆法，防錯法。意即在失誤發生前即加以防止的方法。它是一種在作業過程中采用自動作用（動作，不動作），報警，提醒（標識，分類）等手段，使作業人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法。

方法九 看板管理

目的：讓所有人一看就知道怎樣做；發現問題，解決問題；

公示類：崗位職責、人員配置、安全規程

作業類：工藝流程、交貨期限、生產進程

設備類：平面布置、點檢要求、維修計劃

品質類：質量統計、不良處理、成品等級

事務類：去向顯示、通知通告、文體娛樂

方法十 運輸省力化

垂直、斜坡

滑輪、軌道

懸掛、集裝

輸送帶

彈簧、重力作用等

整頓重點：

1 . 盡量減少操作工具的種類和數量

避免因調整或裝卸而另用工具；利用轉動螺絲帽，以避免換用工具；將螺絲通用化，以便使用同一工具。

2.常用工具放置于作業場所最接近的地方

避免放置于必須步行或彎腰的地方；按照操作頻繁程度順序放在靠近的地方 。

3. 不但易取，還要易放回原來的位置

以影印圖，顏色，記號，標志。

整頓三要素：

放置場所

◇物品的放置場所原則上要100%設定

◇物品的保管要 定點、定容、定量

◇生產線附近只能放真正需要的物品

放置方法

◇易取

◇不超出所規定的范圍

◇在放置方法上多下工夫

標識方法

◇放置場所和物品原則上一對一標識

◇現物的標識和放置場所的標識

◇某些標識方法全公司要統一

◇在標識方法上多下工夫

■5S管理之清掃（SEISO）推進的原則和方法

定義： “清掃”是將活動范圍徹底的掃除干凈，逐一檢查，找出問題發生源頭。是規格化的清除工作。

對象：工作場所的“臟、亂、差、污”。

目的：減少工業傷害，維護安全生產。減少臟污對產品的影響，提高產品質量。保持亮麗清新工作環境，令人心情舒暢。

第一步：員工培訓，明白清掃目的

※清掃不單單是打掃衛生，是清除：

黑：垃圾、灰塵、粉塵、紙屑、蜘蛛網等；

漏：漏水、漏氣、漏油等；

怪：異常的聲音、溫度、振動等。

※安全教育、設備保養教育、設備構造的知識。

第二步：制定清掃規則和方法，區域劃分，責任制

※ 誰去清掃、清掃哪里、用什么工具、用什么方法、什么時候清掃、判定準則等；

※ 5S區域圖

第三步：清掃工作場所一切黑、漏、怪

※全員參與，不能由清潔工代替；

※看的見的，看不見的都要清掃，不留死角；

※ 注意確認是否有“漏”有“怪”；

※ 用清掃點檢表進行確認。

第四步：尋找和清楚源頭

每天不停地在做清掃,灰塵、油嘖等垃圾每天不停地產生，要徹底解決問題，必須查明污染的源頭，研究改善的措施，杜絕污染源。

第五步：整修發現的問題

■5S管理之清潔（SEIKETSU）推進的原則和方法

定義：維持以上整理、整頓、清掃的結果，使之制度化、程序化。

對象：工作區域的人與物。

目的：維持鞏固前3S的效果；養成持久有效的清潔習慣；使異常現象能立即消除。

清潔要點：

1、落實前面的3S工作；

2、目視化管理與制訂5S實施辦法；

3、制訂獎懲制度，加強執行；

4、公司及部門領導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動。

警示：5S活動一旦開始，就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底，又會形成另外一個污點，而這個污點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現象，唯有花費更長的時間來改正。

目視化的改善措施：

讓正常與異常能立即顯現，任何人一看就知道應該如何做；

車間內物品堆放高度應在視力可及范圍內；

保持光線與照明的充足；

減低噪音；

保持通風和換氣。

標準化：有物必分類；有類必定區；有區必掛牌。

檢查與考核：

自檢與互檢相結合

定期與不定期相結合

定點與巡檢相結合

制定5S實施規程

定期5S活動：

5分鐘5S——每天

10分鐘5S——每周

30分鐘5S——每月

做好各種檢查記錄

■5S管理之素養（SHITSUKE）推進的原則和方法

含義：對于規定了的事情，大家都按要求去執行，并養成一種習慣。

目的：讓員工遵守規章制度；培養良好素質習慣的人才；鑄造團隊精神。

對象：全體員工。

方法：基本的禮儀行為規范培訓；制定應共同遵守的規則規定；規定統一的服飾和標識識別系統；開展豐富多彩的文體活動；培養團隊協作精神。

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